浮选时过粗的矿粒（大于0.1mm）和极细的矿粒（小于0.006mm）都会造成浮选效果不好，回收率较低。

 

　　在浮选粗粒时，由于重量较大，使矿粒脱落力增加。过粗矿粒则很难附着在气泡上，造成金属流失，也会影响精矿品位的提高。因此，需要：

 

　　（1）使用足量的最有效的捕收剂；

 

　　（2）增加矿浆的充气，造成较大的气泡，并增加水中析出的微泡量；

 

       （3）矿浆的搅拌强度要适当；

 

　　（4）要适当增加矿浆浓度；

 

　　（5）刮板刮泡时要迅速而平稳。

 

　　在浮选极细粒（通常指小于5～10μm的矿泥）时，（1）过细易附着在气泡上，使粗粒可浮性降低，选择性变差，选别效果差，浮选分离困难，影响精矿品位；（2）由于矿泥比表面较大，它们在矿浆中会吸附大量的浮选药剂，使矿浆中药剂浓度降低，破坏了正常的浮选过程，使浮选指标降低；（3）由于矿泥很细表面积大，因而使表面活性增大，易于与各种药剂起作用，不易分选，有很强的水化性，从而使泡沫过分稳定，精选时会造成困难，降低精矿质量，并使泡沫产物流动性及浓缩效率降低。

 

　　2.磨矿矿浆中矿泥过多，该如何防止和减轻？

 

　　防止和减轻矿泥的常用办法有：

 

　　（1）减少和防止矿泥的生成：可采用多段磨矿流程，以及采用阶段选矿过程。要正确选择磨矿和分级设备，提高分级机效率；（2）添加消除矿泥有害作用的药剂：常用有水玻璃、苏打、苛性钠等；可以减轻矿泥的絮凝罩盖作用。为了减轻矿泥大量吸附药剂的有害影响，可以考虑采用分段加药法；（3）将磨好的原矿在浮选之前进行脱泥，作为尾矿抛弃。如果矿泥中有用成分含量较高，也可以将脱掉的矿泥单独浮选处理，或送水冶处理。

 

　　在脱泥时，常用的方法有：

 

　　①分级机脱泥；

 

　　②水力旋流器脱泥；

 

　　③在特殊情况下，可在浮选前加少量起泡剂，将易浮泥采用浮选脱出。

 

　　3.粗粒为何难浮，应采取什么工艺措施？

 

　　粗磨可以节省磨矿费用，降低成本。在处理不均匀嵌布矿石的浮选厂，在保证粗选回收率的前提下，有放粗磨矿细度的趋势。但是由于粗粒比较重，在浮选机中不易悬浮，与气泡碰撞的机会减少。另外，粗粒附着于气泡后，因脱落力大，易从气泡上脱落。因此，粗粒在一般工艺条件下浮选效果较差。为了改善粗粒浮选的效果，可采取下列工艺措施：

 

　　（1）采用捕收力较强的捕收剂，还可以补加煤油、柴油等辅助捕收剂，以强化对粗粒的捕收，增加矿粒与气泡的附着能力和固着强度，减少脱落。

 

　　（2）适当增加矿浆的质量分数，增加矿浆的浮力。在保证泡沫层稳定的前提下，适当地搅拌以促进粗粒悬浮，增加与气泡的附着机会。

 

　　（3）适当增加浮选机的充气量，造成较大的气泡和形成由大、小气泡聚集而成的“浮团”，这种“浮团”有较大的升浮力，可携带粗粒上浮。

 

　　（4）采用浅槽浮选机，以缩短矿化气泡上浮的路程，减少矿粒从气泡上脱落。或采用适宜于粗粒浮选的专用浮选机，如环射式浮选机和斯凯纳尔浮选机等。

 

　　（5）采用迅速而平稳的刮泡装置，使上浮的矿化泡沫及时刮出，以减少矿粒重新脱落。

 

　　4.细粒浮选困难的原因及采取的工艺措施是什么？

 

　　细粒物料浮选分离比较困难，原因主要有以下几点：

 

　　（1）细粒比表面积大，表面能显著增加。在一定条件下，不同矿物的表面间容易发生非选择性地互相凝结。另一方面，也是由于细粒表面能大，虽然对药剂具有较高的吸附力，但选择吸附性差，这都使得细粒难以进行选择性分离。

 

　　（2）细粒体积小，与气泡碰撞的可能性小。细粒质量小，与气泡碰撞时，不易克服矿粒与气泡之间水化层的阻力，难以附着于气泡上。

 

　　解决细粒浮选的工艺措施如下：

 

　　（1）选择性絮凝浮选。采用絮凝剂选择性地絮凝目的矿物微粒或脉石细泥，然后用浮选分离。

 

　　（2）载体浮选。利用一般浮选粒级的矿粒作载体，使目的矿物细粒罩盖在载体上上浮。载体可以用同类矿物，也可以用异类矿物。例如，可以用黄铁矿作载体浮选细粒金。用方解石作载体浮去高岭土中的微细粒铁、钛杂质。

 

　　（3）团聚浮选，又称乳化浮选。细粒矿物经捕收剂处理后，在中性油的作用下，形成带矿的油状泡沫。可以将捕收剂与中性油先配成乳浊液再加到矿浆中。也可以在高质量分数（固体含量达70%）矿浆中分别加入中性油和捕收剂，强烈搅拌，控制时间，然后刮出上层泡沫。此法已用于细粒锰矿、钛铁矿和磷灰石等。

 

　　5.矿泥对浮选有何影响如何解决？

 

　　如果浮选矿浆中含有较多的矿泥，会对浮选带来一系列的不良影响。主要影响有以下几点：

 

　　①易夹杂于泡沫产品中，使精矿品位下降。

 

　　②易罩盖于粗粒表面，影响粗粒的浮选。

 

　　③吸附大量药剂，增加药剂消耗。

 

　　④使矿浆发黏，充气条件变坏。

 

　　解决这一问题的工艺措施是：

 

　　①采用较稀的矿浆，降低矿浆的黏性，可以减少矿泥在泡沫产品中的夹杂。

 

　　②添加分散剂，将矿泥分散，消除矿泥罩盖于其他矿物表面的有害作用。

 

　　③分段分批加药，这样可以减少矿泥对药剂的消耗。

 

　　④对浮选物料预先脱泥后再浮选。

 

　　常用的脱泥方法是旋流器分级脱泥。

 

　　6.空气对浮选的主要影响是什么？

 

　　空气中除含有氧、氮和隋性气体外，尚有碳酸气和水蒸气。

 

　　空气对矿物可浮性是有一定影响的：

 

　　⑴当矿物破碎露出新鲜表面，遇水发生水化作用，表现为亲水的。但当气体吸附到矿物表面时，就可削弱水化作用，造成表面的初步疏水性。

 

　　⑵气体与矿物表面怍用是有选择性的。其中对矿物表面影响较大的是氧。

 

　　⑶氧的作用是对硫化矿的切步疏水性有利。但如果作用的时间过长，会使矿物表面变回亲水性。当气体吸附条件适当时，会造成矿物表面的疏水性，甚至在不加浮选剂情况下都可浮选（例如干燥的煤粉）。而方铅矿亦只有经过氧的初步作用，才能与黄药发生作用而上浮。

 

　　7.矿浆的搅拌起什么作用？

 

　　矿浆的搅拌可以促进矿粒的悬浮及在槽内匀分散；可以促进空气很好得弥散，使其在槽内均匀分布；可以促进空气在槽内高压地区加强溶解，而在低压地区加强析出，以造成大量的活性微泡。

 

　　加强充气和搅拌对浮选是有利的，但是不能过分，因为过分充气和搅拌会产生以下缺点：

 

　　（1）促进了气泡的兼并；

 

　　（2）降低了精矿质量；

 

　　（3）增加了电能消耗；

 

　　（4）增加了浮选机各部分的磨损；

 

　　（5）槽内矿浆容积减少（这是因为槽的容积被气泡占据的部分增加了）；（6）过分搅拌还可能使附着于气泡上的矿粒脱落。

 

　　生产中最适宜的充气量和搅拌程度应根据浮选机的类型和结构特点通过试验来决定。

 

　　8.矿浆浓度对浮选指标有什么影响？

 

　　矿浆浓度可以影响下列技术经济指标：

 

　　（1）影响回收率。当矿浆浓度小时，回收率较低。矿浆浓度增加，则回收率也增加，但超过限度回收率则又会降低。主要原因是由于浓度过高，破坏了浮选机充气条件所致。

 

　　（2）影响精矿质量。一般规律是在较稀的矿浆中浮选时精矿质量较高，而在较浓矿浆中浮选时，精矿质量就会降低。

 

　　（3）影响药剂消耗。当矿浆较浓时，处理每t矿石的用药量较少，矿浆浓度较稀时，则处理每t矿石的用药量就增加了。

 

　　（4）影响浮选机的生产能力。随着矿浆浓度增大，按处理量计算的浮选机生产能力也增加。

 

　　（5）影响水电消耗。矿浆越浓，处理每t矿石的水电消耗越小。

 

　　（6）影响浮选时间。在浮选矿浆较浓时，浮选时间略有增加。

 

　　总之，矿浆浓度较浓时，对浮选过程有利。但过大，矿浆与气泡不能自由流动，则充气作用会变坏，从而降低质量和回收率。因此，浮选各种矿石部要根据矿石性质及有关技术要求，确定适宜的矿浆浓度。

 

　　9.矿浆浓度与浮选条件和矿石性质有什么关系？

 

　　浮选时最适宜的矿浆浓度的确定与矿石性质和浮选条件有关，一般的规律是：

 

　　（1）比重大的矿物采用较浓的矿浆，比重小的矿物则采用较稀的矿浆；（2）浮选粗粒物料用较浓矿浆，浮选细粒和泥状物料则用较稀矿浆。

 

　　（3）粗选和扫选采用较浓矿浆，可以减少药剂消耗和浮选机台数，而精选则采用较稀矿浆，可以获得质量较高的合格精矿。

 

　　矿石粗选时矿浆浓度25％～35％，浮选细粒及含泥高的矿石为10％～20％，精选为10%-20%,扫选浓度为20%-30%。

 

　　10.矿浆质量分数对浮选有何影响？

 

　　矿浆质量分数是浮选的一个重要工艺因素，对浮选有十分重要的影响。矿浆质量分数的表示方法一般有两种：①液固比，表示矿浆中液体与固体质量（或体积）之比，这种表示方法在进行矿浆流程计算时非常方便。②固体含量的百分数（%），表示矿浆中固体质量（或体积）所占的百分数，这种表示方法在选矿实验及生产中应用较广泛。

 

　　矿浆质量分数对浮选的主要影响有以下几个方面：

 

　　（1）回收率。在一定范围内，当矿浆质量分数低时，回收率较低；矿浆质量分数增加，回收率相应增加。但矿浆质量分数不能过大，如过大，则浮选机难以在矿浆中正常充气，反而使回收率降低。

 

　　（2）精矿品位。一般规律是在较稀的矿浆中浮选时，精矿品位较高，而在较浓的矿浆中浮选时，精矿品位降低。

 

　　（3）药剂用量。浮选药剂要在矿浆中保持一定的质量分数才有良好的浮选效果。当矿浆较浓时，药剂质量分数相应提高，即用较少的药剂就可达到要求的药剂质量分数，每t矿石的药剂用量相应减少。反之，矿浆较稀时，药剂用量增加。