配料圆盘系统是烧结机上料系统的重要组成部分，是烧结生产的首道工序。2015年10月份，炼铁厂五套配料圆盘相继出现转不动、烧电机和衬板磨漏等现象，而且铁混料进入齿轮箱体，对圆盘传动齿轮造成严重磨损，给生产带来了巨大影响，整体上料速度、供给量也难以跟上，导致下道工序“吃不饱”。再加上被迫停机的影响，常常造成上料精度达不到生产要求的现象，下道工序也面临“吃不好”的困惑。

　　程连明决定对设备进行攻关改造，他和工友们利用检修时机，将料仓短节出料口由直径2000mm缩小到1800mm，并抬高料仓短节围圈上刮刀与圆盘衬板之间的出料间隙，降低圆盘转动扭矩和运行阻力，解决了圆盘转不动、不走料、烧电机的问题。同时，铆焊组职工用钢板自制了5套圆盘衬板，安装后又在衬板上面加焊了Φ20mm钢筋，并将其制作成网格状，使衬板表面形成料磨料，有效减少了衬板的磨损，保护了圆盘内部齿轮箱体完好和传动齿的润滑。

　　改造实施后，五套圆盘系统运行状况明显改善，程连明又马不停蹄地将设备寿命全周期管理融入到日常维护中，通过每天精确点检，及时了解设备运行状况，确保设备功能精度达到生产要求。如今，该设备已实现连续4个月零故障、满负荷运行，不仅让下道工序“吃饱”了，而且也“吃好”了，极大提高了烧结机成品配料的精度，有效保证了烧结矿的质量和产量。经估算，改造后年可节约备件费用近40万元，可谓一举两得。