首钢通钢矿业“三改”降成本增效益

　　改传动 创效四万余元

　　通钢矿业公司板石井下矿18号采矿车间，通过对WJD-2型铲运机传动部分进行改进，解决了检修传动系统支撑螺栓折断的故障问题，大大缩短了故障检修时间，提高了铲运机工作效率，创效4万余元。

　　18号采矿车间共有WJD-2型铲运机7台，受诸多因素影响，铲运机传动部分经常出现故障。传动部分最常见的故障为前传动轴与固定传动轴连接处支撑座故障，其固定方式为固定螺丝与支撑座体螺纹连接，这种连接方式，使铲运机在操作过程中，容易造成固定螺栓折断，检修时需将传动轴整体拆除，增加了维修时间。该车间铲修班针对此情况逐步分析，查找原因，通过采用直径14钻头，把支撑座螺纹处改成通孔，并用M14加强螺栓加备帽及打防松胶；用长200毫米直径30的圆钢，作为铲运机转向限位；更换老化十字轴承；在运行到半径小于窄巷道处时降低速度，必要时开邦处理；加大设备点检考核力度，强化执行力；设专人对支撑座螺栓进行定期检查，磨损到极限时更换等多项措施，铲运机传动故障率明显降低。  

　　改皮带机头轮 节约两万余元

　　通钢矿业公司板石选矿厂碎矿车间维修班通过对7号皮带机头轮进行改造，不仅解决了故障频繁、维修难度大、影响生产的实际问题，而且每年还可节约成本2.6万元。

　　7号皮带机是碎矿工艺中最后一道运输周转站，直接影响着整个碎矿及磨选的生产作业。随着矿山发展，磨选车间增加了9号、10号球磨机，致使7号皮带也增加了36米的长度，随之皮带机头轮所承受的载荷也相应增大。由于长时间过载荷运行，使得头轮滚筒主轴经常发生断裂，每次更换需要9－10个小时。为此，碎矿车间维修人员经过仔细研究分析认为，头轮滚筒的主轴与轮毂连接方式存在弊端，并针对问题制定了详细的改造方案，在轮毂与轴之间安装一件外径180毫米，内径120毫米，宽100毫米的衬套。先将衬套与轮毂进行焊接，再利用平键将主轴与衬套的轮毂进行安装，这样既可以避免轴与轮毂的直接焊接，又保证了主轴的使用强度，提高了使用效率。      

　　改拔成品 降成本十万余元

　　由于市场竞争激烈，库存二级品难以满足用户对产品质量要求，通钢磐管公司冷拔车间通过设立直径88.9油管二级品改拔直径73.02成品油管的课题攻关，节约成本13.1万元，活化资金92.7万元。

　　因原料、资金、生产不接续等压力，冷拔车间上下开动脑筋，设立了多项课题攻关小组。在二级品改拔成品的课题攻关上，他们通过测算生产成本、调整拔模尺寸、试生产、职能人员作业跟班等环节的逐步深入，采用并道拔制的办法，即将原来工艺的两道次拔制合理并道为一道次拔制，为公司在道次成本上节约200元/吨，并实现一次性试制成功。此后，他们将240余吨成品库存中不符合用户要求的二级品全部返回车间改拔。通过测算，每吨管创效525.96元，满足了用户的个性化需求。