振动筛激振器频繁损坏的3个原因及3个改进措施

2021-04-08来源：环球破碎机网

　　激振器是振动筛中关键部件。生产中，激振器经常出现发热、烧毁轴承等故障，经过对激振器工作原理和故障产生原因的分析，找出改进措施，提高激振器的使用寿命非常重要。

　　某公司2500t/h破碎站设备中有4套振动筛，与之相配套8台激振器，这些激振器体积较大，重量较重，在运转中激振器内腔轴承常出现高温、烧毁甚至抱死现象，导致激振器无法正常工作，直接影响破碎站的生产。

　　特别是在高温炎热和漫天风沙的恶劣季节，激振器的故障发生率明显提高。为了保证激振器的正常运转，必须对激振器出现的异常问题进行改进。

　　01、激振器的工作原理

　　该型号为ZYQZ系列双轴座式激振器，它由外置电机拖动双轴座式的激振器的两轴（长、短），作反向同步转动，通过两轴上偏心块产生离心力合力驱动振动筛做直线运动。该激振器固定在振动筛的两侧撑板上，驱动激振器的电机固定在外支架上，电动机不参振。

　　02、故障原因分析

　　对出现故障的激振器进行检修，经拆解检查发现：轴承（型号22330CA/W33C4）变形和损坏严重，同时伴随轴承内外圈变色发黑，轴承无法转动而抱死的现象。

　　针对上述的故障，原因分析如下：

　　（1）激振器内腔的轴承，外加注润滑脂润滑，轴承内、外圈滚道与滚子间润滑脂无法充分润滑，缺油。

　　（2）轴承在不充分润滑的条件下运转发热而产生高温，温度达110℃～120℃，轴承滚子保持架变形、散架，无法正常转动。

　　（3）轴承径向的工作游隙偏大，影响轴承使用寿命。

　　03、改进措施

　　3.1 激振器油封结构的改进

　　根据激振器故障产生的原因分析，结合我公司设备现场所处的恶劣环境的状况，应从根本上对激振器进行改造，由原来的人工加注润滑脂的方式，改为稀油润滑站循环方式，实现对激振器内部轴承充分有效的润滑。

　　首先，了解激振器在未改造前的内部结构，具体如图1示意图所示。

图1

　　从图1中知：润滑的方式通过激振器的上部注油孔用黄油枪手工注入润滑脂，长、短传动轴（7和10）上的油封通过骨架油封（5）来完成，轴承的两侧的油封靠凹迷宫端盖（2）和凸迷宫端盖（1）配合来实现的。

　　然后对激振器内部结构的油封进行改进，具体见图2示意图所示。

图2

　　从图2可以看出：在激振器壳体（5）侧面分别钻通进油孔（15）和回油孔（6），在原来轴承凹迷宫端盖的基础上加装两个骨架油封（16）改为轴承端盖（４），同时在原来凸迷宫端盖上改为内镶两道“O”形圈的油封轴套（3），另外在长、短传动轴（8）、（12）的轴承（7）的轴向位置上，各增加一个轴承内圈垫圈（14），压紧轴承。

　　3.2 润滑系统的改进

　　为了保证激振器轴承润滑到位，在完成对激振器油封结构改进的同时，润滑系统需要增加工作润滑部分和稀油站循环部分。该公司已在2500t/h破碎站振动筛激振器安装了这两部分，具体见图3示意图所示。

图3

　　从图3中可知：激振器整个润滑系统由两部分组成。一是工作润滑部分，另是稀油站循环部分。工作润滑部分是由激振器（2）、球阀（3）、回油支管（4）、回油主管（5）、进油主管（6）、进油支管（6’）等组成；稀油站循环部分是由油泵（8）、电机（9）、过滤器（10）、球阀（11和13）、油箱（12）、风冷器（14）及进回油管线组成。

　　启动电机带动油泵，机油由油箱流出通过过滤器（10）和三通（7）及进油主管和进油支管线进入八台激振器的进油孔，机油进入激振器的内腔后，轴承得到充分润滑，然后通过回油孔沿回油支管和主管线流入油箱内。依次循环工作。

　　整个润滑系统经现场调试和试用，振动筛激振器带负荷运行48h，测得激振器的壳体轴承部位温度在40℃～50℃范围，随后整个生产系统和激振器的润滑系统运行正常，完全符合工况要求。

　　3.3 控制轴承的径向游隙在合适范围内

　　轴承游隙的大小直接影响轴承的使用寿命，轴承的径向工作游隙若过大，油膜难于形成，润滑不充分，产生噪声；若过小，容易造成轴承在运转过程中发热烧毁轴承。所以轴承在选用和安装时，径向工作游隙控制量至关重要，应控制在8μm～50μm之内为合适。

　　该公司振动筛激振器的润滑方式经改造后，各个激振器的温度控制在正常范围内，激振器运行正常，提高了振动筛激振器的运行效率，同时也节约了维修成本。

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