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影响立磨台时产量的5个因素及改进方法，提高产能，节能降耗！

2019-07-08来源：环球破碎机网

 　　立磨台时产量的高低不仅影响生产目标的实现，而且影响电耗和能耗，进而影响企业成本和效益。本文从影响立磨台时产量的5个因素入手，并通过修复和改进，为立磨产能的提升和节能降耗提出可行的方法。

　　1、磨机内部结构磨损
 
　　磨机内部影响台时产量的部位有：直接参与碾磨的磨辊、磨盘，控制料层的挡料圈，控制热风风向的喷口环等。
 
　　1.1 磨辊和磨盘衬板磨损
 
　　从磨机的工作原理可知，立磨在工作时是通过磨辊施加压力来粉磨物料的，经过长时间的运转，磨辊和磨盘因磨损而变得凹凸不平和不规则，研磨效率下降，产量随之下降。
 
　　在这种情况下，应定期检查衬板的磨损情况，当磨辊磨损量趋近25mm、磨盘磨损量趋近10mm时，可以通过堆焊来修复磨辊、磨盘尺寸，以保证产量，避免因衬板磨损导致振动增大，进而影响主减速机的运行安全。如果发现磨盘衬板出现母材损伤时，应及时更换衬板。
 
　　1.2 挡料圈磨损
 
　　挡料圈的作用是使物料在磨盘上能够得到充分的研磨，挡料圈的高度决定了料层厚度。
 
　　当料层厚度较大时，磨机振动会加大，粗粉没有得到充分地粉磨就在离心力的作用下进入外循环，这样入磨总量就增加了，降低了台时产量。挡料圈太低时，很难保证平稳的料层厚度，在磨辊压力和磨辊自重的作用下，会出现间断的辊、盘直接相撞引起振动，影响生产的正常运营。故合理设置挡料圈的高度，以及修复挡料圈的尺寸对提高产量有积极影响。
 
　　1.3 喷口环磨损
 
　　喷口环的主要作用是通过导风叶片改变风向，保证气流旋向一致。导风叶片的倾角、高度、磨损状况都对气流产生影响。导风板角度的大小决定了风料从分离到达选粉区的时间，时间的长短影响磨机的内部工况。
 
　　导风叶片的损坏会使通过喷口环处的风量不能均匀分配，不能形成稳定旋向的上升气流，气流产生紊乱，使气体携带矿粉的能力减弱，物料返回磨盘或落入喷口环底部的刮料腔，引起料层厚薄不均，增加了循环量，降低了磨机台时产量。停机后必须对破损喷口环进行修复，避免打乱磨内循环。
 
　　2、刮料板的增设
 
　　为了减少磨盘中心物料的堆积、板结，改善辅辊对料层的控制，在磨盘中心增设刮料板，距磨盘高度20cm。它可以把磨盘中心区域的物料刮平，更好地稳定料层，保证物料被均匀地粉磨；还可以有效地减少磨机本体的磨损。
 
　　3、液压系统压力
 
 
　　在其他因素不变的情况下，研磨压力与产量成正比关系，研磨压力越大，作用于磨盘上物料的正压力越大，碾磨效果就越好。但压力过高会增加引起振动的概率，电机负荷也会相应增加。因此操作人员要根据物料的易磨性、产量和细度指标、料床厚度及振动情况等统筹考虑碾磨压力的设定值。
 
　　液压系统阀件失灵、压力开关失常或内部泄露都会引起压力下降，氮气缸、储能器内的压力值达不到要求，都会影响台时产量。
 
 
　　利用每次停机时间，检查氮气缸的压力，保证活塞式蓄能器的氮气压力在8bar，压力不足会导致振动加剧、频繁停机；皮囊式蓄能器的氮气压力为40bar，压力不足会导致抬辊超时、系统响应缓慢。生产中还应检查各液压缸的正反压油管渗漏情况，在停机检修中予以处理。

　　4、物料
 
　　立磨对物料方面的要求主要表现在易磨性和粒度上。物料的硬度越高，物料被碾磨为成品的时间就越长，磨内循环次数也越多，同时也加大了设备的磨损。含有水分的料渣在下料管两侧积累、板结，导致入磨下料管堵塞，回转喂料器因超负荷而频繁停机，使得磨机无法正常生产。
 
　　在回转喂料器下方增设检修孔，每4d进行1次简单疏通；15d停机1次，集中人力疏通下料管积料，并利用空气炮辅助清堵，全力保障磨机的生产。
 
　　5、压差
 
　　压差由磨内压差与布袋收集器压差两部分构成，是提高产品质量和产量的关键因素。
 
　　5.1 磨内压差
 
　　主要由两部分组成：一是入磨热风喷口环造成的局部通风阻力，二是喷口环上方至取压点之间悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成了磨内压差。
 
　　喂料量的大小、磨腔内循环物料量的大小会引起磨腔内流体阻力的变化，导致压差的变化。为了能更准确地测量压力的变化，可使用压缩空气对测量管路进行清洁。
 
　　5.2 布袋收集器压差
 
　　由悬浮物料在布袋收集器内受到的流体阻力决定，提升阀、脉冲阀、滤袋通透性、滤袋内气流的流向、盖板的密封性等因素都能改变阻力大小。
 
　　通过修复损坏的提升阀、脉冲阀和定期更换滤袋、调整袋笼位置、修复破损壳体等措施，保证物料在布袋收集器内的运输效率，提升产量。
 
　　小结
 
　　本文从磨机结构、生产工艺中影响台时产量的几个因素入手，通过对磨损结构的修复和改进，实现磨机台时产量的明显提升，为下一步节能降耗目标的实现摸索出了可行的方法。

文关键词：

立磨台提高产能 立磨台时产量

责任编辑:王子祺
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