江苏淮安楚城水泥有限公司有一条ϕ3.8m×13m圈流水泥粉磨生产线，投入生产后，磨机产量较低，经常出现一仓饱磨、隔仓板易堵塞问题。企业经分析认为，主要原因是隔仓板过料能力不够，企业决定改用KHM隔仓板，提高隔仓板的过料能力，加大循环负荷，从而提高磨机的粉磨能力。改造后取得了较好的效果。

 

　　系统主要设备及工艺流程

　　物料经计量配料后由皮带机输送入磨粉磨。出磨物料和矿渣微粉一同进入磨尾提升机提升进入K型选粉机分选，分选后的粗粉再回磨粉磨。磨机通风用除尘器收集下的粉也进入提升机后入选粉机。选粉机旁路风用除尘器收集下的细粉和选粉机细粉一同进入成品提升机提升入成品库。

 

　　存在的问题

　　磨机装载量满负荷运行后，生产P·O42.5水泥时，成品细度45μm筛余为6%～8%,80μm筛余为0.6%～0.8%,水泥3天抗压强度>25MPa,28天抗压强度>48MPa。虽然配兑矿粉后水泥成品中熟料用量不到70%，水泥强度较好，但产量低于同类型的如东万豪水泥粉磨系统，仅为80t/h～82t/h(不含配兑矿渣微粉)。一仓易饱磨，饱磨时表现为磨头返料，磨尾不出料，收尘器风机电流大幅降低，从正常运行电流170A左右，降为130A左右。正常运行时，选粉机主轴电流仅为60A左右，循环负荷为30%左右。为了加大循环负荷，将磨尾除尘器风机运行频率由40Hz增加到48Hz，风机电流由170A上升到185A，产量略有增加，达83t/h～85t/h。正常运行急停磨后，进磨内检查球料比情况，发现一仓球料比较小，球露出料面仅5mm～10mm，一仓隔仓板前物料0.08mm筛余为44.8%;二仓内存料量很少，双层隔仓板中二仓面篦板篦缝堵塞较严重，隔仓板后料0.08mm筛余为30.2%，出料篦板处料0.08mm筛余为7.8%;隔仓板前后物料筛余相差14.6%，明显是因为隔仓板过料能力不足。

 

　　原因分析

　　隔仓板过料能力主要与物料流速及篦板或筛板通孔面积有关系，隔仓篦板一仓面篦孔宽度为10mm，经测量计算通孔率约10%，按经验通孔率大小基本合适。筛孔实心部分面积较多，导致通孔率较小。决定改变筛孔结构尺寸，加大其过料能力。在更换筛板时，我们发现其隔仓板架结构不合理，隔仓板架结构也影响筛板的有效通孔率。隔仓板架过料空间过小，因此决定先更换筛板，同时做好更换隔仓板架准备。