这是全国首个利用水泥窑协同处理餐厨垃圾系统。

 

       重庆海螺是安徽海螺集团有限责任公司全资子公司，2008年落户忠县。记者在现场看到，餐厨垃圾通过投料储存、预破碎、有机分选、除砂、油脂提取及好氧发酵等程序，在生物降解后就变成了油脂和有机肥料原料。这些有机肥可用于柑橘、蔬菜等农作物种植和园林绿化；油脂则进入水泥窑作为制造水泥的燃料，从而替代燃煤。据了解，按年处理2万余吨餐厨垃圾计算，该系统产生的油脂用作水泥窑燃料，每年可减少二氧化碳排放4966吨，减少二氧化硫产生量16吨，减少氮氧化物产生量14吨。

 

       “过去，重庆海螺也存在电力损耗高、热力利用效率低等问题。”忠县工业园区负责人介绍，近年来，忠县一方面实施重点行业领域节能降碳行动，引导企业争创国家级和市级绿色工厂，一方面强化长江经济带负面清单管控，大力招引一批绿色低碳优质产业项目。

 

       “餐厨垃圾项目就是我们创建‘无废城市’的重大基础性项目。”忠县相关负责人说，忠县城区共有餐饮门店400多家，每天产生餐厨垃圾60余吨，以前处理这些餐厨垃圾主要采取填埋措施，但随着各地垃圾填埋场告急，以及存在漏液、沼气安全等风险，这种填埋处理方式已不能适应需要。

 

       为此，忠县与重庆海螺签订协议，总投资5000万元，实施利用水泥窑资源化处置餐厨垃圾项目。去年2月，餐厨垃圾生物降解无害化处置中心建成投用，有效解决了忠县及周边区县餐厨垃圾处理难题。

 

       同时，重庆海螺不断推行水泥生产向数字化、绿色化转型，既治理环境，又降碳改造。

 

       这些年，重庆海螺先后改造三条线SCR烟气脱硝系统，新建石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫系统，对三条生产线窑头、窑尾进行除尘设备电改袋，建成三条日产4500吨水泥熟料生产线、六台年产能640万吨水泥的水泥磨、两套纯低温余热发电系统、一套光伏发电系统，同时还拥有一条年产量200万吨的骨料生产线，一套日处理200吨城市生活垃圾处理系统、一套日处理60吨餐厨垃圾处理系统。

 

       节能技改、余热发电、原料替代……重庆海螺系列举措，大幅降低了水泥生产过程中直接产生的碳排放，每年可节约标煤20978吨，节约用电2790万度，减少二氧化碳排放54542吨。重庆海螺先后荣获“国家级绿色工厂”“国家级绿色矿山”“国家级智能制造示范工厂”“环保A级企业”等称号，成功打造出一座“花园式水泥智能制造工厂”。