为契合新兴铸管环保达标生产的要求,持续推进绿色工厂建设,新兴工程一往无前,奋勇当先。面对铸管三区电炉烟尘不能完全捕集的现状,迅速成立创新研发小组,进行技术攻坚。

 

　　此项目基于对电炉除尘的深度治理,达到电炉兑铁、加料、化铁、出铁各个工序烟尘的有效捕集,因此新兴工程对各电炉生产工艺进行了重新研发设计,主要包括电炉平台的封闭、兑铁车的设备及工艺设计、加料车的工艺设计及接铁平车的工艺设计。

 

　　项目负责人表示,该项目的设备研发、区域工艺的设计面临前所未有的挑战。在生产设备及天车高度限制的条件下对电炉区域进行封闭,既要保证烟尘的有效有序捕集,又要满足电炉正常生产检修的要求,这无疑加大了设计难度。另外,电炉区域布置紧张,新增设备非常受限。工艺改进后接铁车、兑铁车、加料车均布置在炉前,既要做到各个生产工艺完全改为地面自动化操作,又要保证各个生产工艺有序进行,互不干涉。

 

　　面对困难和挑战,新兴工程领导高度重视,亲自指导,给出可行性建议。研发小组反复进行论证研讨,积极与铸管部沟通,验证改进生产工艺的可行性。经过多版方案比较推敲,最终提出了一套务实可行的方案。新兴工程研发小组敢于抛弃传统模式,以超前胆识+技术过硬引领研发工作。据了解,兑铁车以满足兑铁工艺、易于操作、安全可靠为原则,进行设备创新研发。研发中采用Solidworks进行了建模、仿真、校核,对各个动作进行受力分析,结合生产动作同步连贯,设备安装检修方便,研发出一套切实可行、安全可靠的设备,赢得铸管部的认可。新兴工程项目组本着服务第一的工作宗旨,在安装调试期间加班加点,保工期、提质量,确保项目顺利完成热试车。

 

　　目前该项目设备运行稳定,尤其是新研发的兑铁车,实现了新设备投用后的零失误运行,熔炼工序自动化水平显著提高;生产过程中的烟尘实现了有效捕集,岗位粉尘浓度达标,有效改善了职工工作环境,大幅度降低了环保风险。该项目的顺利实施,将切实推进新兴铸管智能化改造的步伐,助力铸管行业向绿色环保、智能制造迈进。