◆加强成本核算  做到人人肩上有指标

　　作为厂里备品备件消耗大户，随着成本指标的逐年降低，为使油料、易耗材料、配件等成本消耗关键指标得到有效控制，该班从完善奖惩机制、细化检修流程、提高检修质量等方面入手，首先将成本指标进一步分解细化落实到个人，缩短考核周期，把以前的年、季考核改为每月统计核算、公示上墙，使降本增效人人有指标、有压力、有责任；其次以班组成本核算为中心，对32台球磨机、64台渣浆泵等大型机械设备及油料等易耗材料、配件实行跟踪管理和单项考核，按材料使用系统建立消耗台账，每天反馈当天材料消耗情况，进一步加强每个环节全过程的材料消耗、控制，确保班组成本核算工作实现精细化、标准控制；第三，班组备品备件按照急需、备用和可替代进行分级建档，在确保生产不受影响的前提下，班组通过修配改代等方式，尽量寻找可替代备品备件。如该班针对联轴器胶圈无备件使用的现状，该班班长杨友旭提出采用胶管代替使用的建议，经在原矿皮带联轴器上使用后效果完全可以达到，既解决了生产无备件的燃眉之急，又为厂里省下一笔备品备件费用。 去年以来，钳工班实际成本消耗为504万元，较同期相比降低了91万元。

　　◆实行精细化检修  确保系统高效运行

　　为确保在线设备得到有效监控和高效运行，该班在提高检修质量和效率上下功夫，大力推行上标准岗、干标准活工作制度，切实贯彻现场“四达标”要求（现场制度达标、环境安全达标、维修过程达标、维修质量达标），落实好“应遵循的程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低，应争取的时间一分钟也不能放过”的设备检修维护原则，确保每个检修环节的优质高效。在完成现场保产检修的同时，该班还坚持每天对现场球磨、环水大井、渣浆泵等设备进行自巡查和诊断，及时掌握设备的动态性能。

　　该班班长杨友旭介绍说：“我们就是要摸清设备‘短板’，找准设备‘隐患点’，对在线设备做到知己知彼、心中有数。” 2015年5月份，当班巡检的秦天奇发现5号一段球磨机小牙轴承发热、基座颤动严重、齿轮咬合不好等情况，及时叫停后，立即通知班长并组织人员处理。如果不是巡检及时看到，一旦故障点扩大，更换一个小牙至少要20个小时，现在只用了1个小时就处理完毕。精细化检修不但大大降低了设备故障检修时间，还有效减少了备品备件消耗。 2015年以来，钳工班共排查出各类设备隐患15起、重大设备隐患3起，均得到及时整改，为实现系统高效运行和单机效率最大化创造了有利条件。

　　◆大力创新创效  实现全员参与保目标

　　创新是职工进行创造性劳动、提高工作质量和效率出成果、见成效的有效方法之一。针对主体设备作业率要求高、铁精矿生产任务重的实际，钳工班按照人均3万元的创效目标，激励职工围绕现场设备检修、提高单机运行效率开展“五个一”（提一条合理化建议、解决一个现场检修难题、完成一项质量改进、实施一项技术攻关、刷新一项设备检修记录）活动。针对一段球磨机联合给矿器故障检修时间长、备品备件成本高，运行周期短的实际，该班通过开展技术攻关以及和备品备件制造单位沟通协调后提出，将联合给矿器的帽盖与躯体由原来的螺栓连接改为焊接、把帽盖加厚的技改方案，在有关部门的支持下，目前已经在16号系统的一段球磨联合给矿器得到实施，改进后的联合给矿器运行周期较原来提高了一倍以上。据测算，若在16号各系统全面推广后，每年可创价值40余万元。去年以来，钳工班职工共进行小改小革和提合理化建议21项，共创经济价值80余万元。

　　◆积极修旧利废  实现节支降耗

　　在材料使用和设备检修环节，该班通过建立“备品备件使用和修旧利废登记台账”，使备品备件从入库、使用时间和系统位置到修旧利废形成“流水线”作业，并通过对废旧设备修理、改造等办法，积极做足修旧利废“大文章”。该班副班长王志强针对一段旋流器报废后，因各部磨损程度不一，尤其是小锥体部分的状态通常都还较好，具有回收再利用价值，提出可以把拆下来的小锥体在其他旋流器上使用的建议被采纳实施后，拆下来的小锥体更换在其他机台上使用时间达到了3个多月，一定程度上节约了备件费用。自2015年至今，钳工班职工通过对渣浆泵叶轮、护套、护板等易磨损过流件的重新组装，电磁阀弹簧、阀芯和线圈等元件的重新组装，以及对水环式真空泵泵体、轴承轻微磨损状况下的补焊、打磨等方式，使原本已经报废的设备在重新拆卸组装后，又重新服务于流程生产。一年来，钳工班通过修配改代的方式共修复、重新组装修复过滤机、渣浆泵、电磁阀、磁选机、水环式正空泵、进料口套筒、叶轮总成等设备共393件，共创节约价值38.6万元。