此刻，全国第一条水玻璃铸造废砂回收利用自动化生产线正式投产，它标志着我国铸造行业革命性的突破，也意味着，全国由铸造企业产生的2500万吨水玻璃废弃砂将变废为宝。自此，填埋这些工业废弃物，困扰政府多年的环境污染问题迎刃而解。

 

　　小山村走出“全国首家”

 

　　谁也没有想到，这样一项重大的技术革命出自一个村级小企业——位于沙县凤岗街道际硋村的三明市联兴再生资源开发有限公司。公司老板陈先富是一位70后，毕业于集美大学财经专业。一次偶然机会，他从一位德国留学回来的同学口中得知“再生砂”技术。当时，陈先富投资了400多万元，从德国引进“再生砂”生产线，但因该生产线所用原材料是成本高、不环保的树脂砂而废弃一边。

 

　　后来，陈先富通过自主创新，以水玻璃砂型铸造废砂为原料，边摸索边试验。经过不断分捡、破碎、滤筛除杂、生物浸泡除杂、脱水烘干、精选除杂再生……终于使废砂综合利用率从传统的20%-30%提高到98%。这套自主研发建立的再生体系获得了6项国家专利。

 

　　2012年11月，陈先富注册了联兴再生资源开发有限公司(以下简称联兴)，年产再生砂2万吨。原料就地取材，都是周边三钢明光机械铸造、三明鑫建特种机械铸造、三明三重铸锻等企业淘汰的废弃砂，生产出来的再生砂又供给这些企业，联兴成为了国内首家专业性水玻璃铸造废砂循环利用企业。

 

　　凭借无可替代的行业领先优势，2014年9月，陈先富受邀到上海参加“铸造未来2020中国”技术研讨会，并就这项填补了国内空白的“水玻璃铸造废弃旧砂回收利用技术”作经验交流。

 

　　与央企“联姻”之后……

 

　　有了填补国内空白的核心技术后，村级小企业联兴如何走出去？规模化生产是必经之路。

 

　　可是，规模化生产要有资金和设备配套，联兴遇到了瓶颈。一次，在沙县政府组织的央企与民企对接会上，经三明市科技局牵线，联兴这匹黑马遇上了伯乐。

 

　　水玻璃铸造废砂再生利用是一项节约资源、解决环境污染的新技术，如果再加以技术提升和设备改造，规模生产，则是一个新兴的循环经济产业。联兴这一产业特色被中国机械科学研究总院海西分院一眼相中，接触后，双方感到相见恨晚。

 

　　2013年底，机械科学研究总院海西分院、上海德充符基金公司与联兴公司联姻，合资成立混合所有制企业——中机铸材科技(福建)有限公司。据海西分院领导介绍，这是央企、民企和资本结合的典范，充分发挥了各方优势，把央企在专业技术领域的人才、市场资源，民企在生产运营方面的经验积累以及基金在资本运作方面的高效结合，推动了铸造废旧砂再生的规模化生产和整个行业的技术进步。利用循环经济方法，很好地解决了目前困扰行业的资源再生和节能减排问题。

 

　　经过一年多的合作研发，再生砂无论生产工艺和设备都得以优化提升。由此，依托央企雄厚的资金优势，中机铸材“胃口大开”，计划投资4000多万元，新增再生设备三套，建设年产再生砂15万吨的自动化生产线两条。

 

　　2014年5月，中国铸造协会为中机铸材科技(福建)有限公司颁发了“水玻璃铸造工艺废弃砂循环利用试点基地”牌匾。

 

　　目前，海西分院控股的中机铸材科技(福建)有限公司已建成设计年产能15万吨的世界首套水玻璃废旧砂回收自动化生产线，这标志着中国铸造协会授予的“废砂再生产业化示范基地”建设完成，立足三明布点全国的工作已启动。

 

　　来自客户的“经济账”

 

　　三钢明光机械铸造有限公司是最早使用水玻璃再生砂的老客户。该公司的总工程师张敬章给记者算了这样一笔账：原来公司新进一吨新砂需260元，加上处理废弃砂每吨20多元(因为废弃砂含碱性，填埋占地面积大)，成本需要280多元；而从中机铸材买进再生砂每吨只要180多元，每吨成本可节省100元。因此，公司满负荷生产每年需要消耗2万吨水玻璃砂，可节约成本200万元。

 

　　张敬章曾撰写了一份《水玻璃再生砂在我厂的应用》报告，报告中这样写到：通过回用砂(即再生砂)与新砂检测对比和实际生产试验对比，中机铸材科技(福建)有限公司生产的水玻璃回用砂多方面指标均达到铸造用砂要求。我厂使用回用砂进行铸钢件生产近两年时间，铸件质量一直处在稳定状态，表面质量有所提高，且生产成本明显降低。在为企业创造了效益的同时，真正实现了铸造废砂零排放，对保护生态环境，创建绿色铸造发挥了重要作用。

 

　　张敬章还告诉记者，三钢明光使用回用砂后，还带动了三明市铸造企业陆续开始使用回用砂，社会效益不可小觑。在目前铸造业面临严峻考验的形势下，使用回用砂对提高铸造企业市场竞争力起到重要作用。

 

　　2014年9月，洛阳中信中重铸锻有限公司在使用中机铸材再生砂的总结中写到：再生后的旧砂表面干净，无灰尘；生产试验证明再生砂基本可以替代新砂使用……

 

　　一场“绿色革命”席卷全国

 

　　日前，记者在中机铸材新厂房的产品展示台看到一排灰白色粉末状物质：再生硅砂、铬铁矿砂、硅酸钠、铁粉、硅砂微粉，以及深加工产品无机铸造涂料、环保水泥、硅灰、绿色耐火涂料等，短短两年时间，公司已经开发新产品数十个，其中有4个深加工产品，12个产品形成产业化生产。

 

　　陈先富指着一瓶标注着“环保水泥”的罐子说，这种水泥的生产是采用电磁波的极化原理，生产过程不会造成粉尘污染，且耗能小，一旦形成产业化生产，将是水泥行业的一次革命。

 

　　“这些‘成果’离不开央企的助推。”陈先富介绍，在孵化过程中，海西分院利用总院资源、人才、技术优势，对技术工艺、机械装备等进行了优化。经过科研突破，中机铸材的再生砂产品质量得到提升，从原来的只能提取一种物质到现在的4种(硅砂、铬铁矿砂、微粉、硅酸钠)，基本实现全回收利用，达到无“三废”标准。在设备制造方面，中机铸材形成了批量生产砂处理装备的能力，该技术得到了国内外铸造企业的赞赏，印度、巴西、印尼等国家的铸造协会及企业均表达了希望转让设备及技术的强烈愿望。利用央企和中国铸造协会在国内外的影响力，经过深入调研，该技术已向全国铸造集聚区及铸造企业进行推介，并开展新厂区选址工作。目前，河南、四川的厂区选址工作已经确定。

 

　　在谈到公司发展战略时，海西分院的领导信心满满，公司以再生砂为基础，向砂模制造、虚拟铸造和服务业发展，计划用三年时间在国内建设5-8个水玻璃铸造工艺废弃砂再生深加工生产基地，形成年产再生砂500万吨、深加工工业用新型材料13个品类、环保建筑及再开发产品3个品类，最终成为产值达数十亿元的我国铸造废弃砂回收利用领军企业，实现总部在三明的连锁经营，并力争3年内上市。