首钢长钢炼铁厂职工孙宏志岗位创新创效侧记

　　首钢长钢炼铁厂八高炉槽下区域职工孙宏志和他的创新工作室紧紧围绕“人人是创新之人，时时是创新之时，处处是创新之地”的工作理念，找准难点，有针对性地开展技术攻关，取得了良好成效。

　　用心找到突破口

　　高炉上料系统是高炉生产的“咽喉”。槽下区域作为高炉车间的一个重要岗位，担负着高炉原燃料的供求与排弃工作。槽下系统生产过程中经常会有废旧皮带产生，在孙宏志带领下，“宏志”创新工作室在废皮带上动起了脑筋。他们考虑到槽下除尘设备的连接处有动、静密封条，其作用是保持设备与风箱之间的密封性，避免漏风，而密封条是橡胶材质，在高温环境中连续受散料冲刷，易老化及磨损，几乎每次检修都要更换。于是，他们按尺寸要求，将废旧皮带统一分段裁剪，自己动手加工制作密封条，并铺设到综合皮带两侧缝隙部位。投入使用后，自制密封条的“寿命”远远超过了厂家原装货，还节约备件费用5000余元。

　　他们利用皮带耐腐蚀、耐磨损、可缓冲等特点，把旧皮带铺在称量斗内代替原来的衬板，大大延长衬板的使用寿命。更出乎意料的是，把皮带铺在振动筛分料盘、给料机衬板、返矿料斗衬板上，意外消除了球团、生矿粉状物料的板结现象。废皮带的利用，使设备的检修周期从3个月延长至6个月。以8号高炉槽下4套焦炭给料设备为例，每年可减少3次系统检修，年节约备件费用约5万元。

　　合力解决问题点

　　九高炉槽下15号焦丁筛使用的梳齿筛筛底，由于抗耐磨损性较差，每天有部分焦粉流失，且产生的粉末较多，对高炉操作有影响。创新工作室的人员经过现场观察、交流后，提出将梳齿筛改造为陶瓷棒条筛的建议。经采纳后，他们利用九高炉计划检修的时间，首先对挡板密封面进行了处理，并在振动筛出料口落料板处安装耐腐蚀废旧皮带，用于缓冲冲击，加以螺丝固定，方便更换。同时，在焦丁筛的舌板上安装了旧皮带，用于保护舌板，为保证三通分配器下方出料口落料点合理的位置，在出料口加装了12号槽钢，将落料点控制在指定点上。最后在出料口四周用旧皮带制作了挡尘皮，防止粉尘外泄。改造后的振动筛在整个筛分过程无扬尘、无漏料，清洁、环保。振动筛更换筛底的周期从以前的1至2天增加到了6至8个月，入炉焦丁含粉量由改造前的10至20%减少到目前的1至2%左右，每天减少入炉焦粉大约7吨。外排焦粉中焦丁量从改造前的20%左右减少至目前的7%左右，每天可回收焦丁约9吨。且这次技术改造所使用的材料都是废旧材料重新利用，没有成本投入。经实际使用后，筛分效果非常好，既降低了成本，又减少了职工的劳动强度。

　　高炉机烧作为主要入炉原料的筛分效果不好,粉末进入高炉将直接影响到高炉的强化冶炼，原来使用的机烧振动筛为“V”型梳齿型，筛分效果差，筛底齿条磨损率高。为了尽可能地对入炉机烧进行筛分，孙宏志采取延长筛粉时间、控制下料速度等方法，取得了较好效果，但是随着筛底耐磨衬板磨损度增加，合格的机烧也被筛出。于是，他和他的团队以此为课题不断的进行连续攻关，撰写出详细的改造方案，在炼铁厂相关技术人员指导下，陆续对1号、2号、3号、4号机烧振动筛筛底进行改造，将原来5.5mm开口度的梳齿筛改造成4.5mm开口度的自清理棒条筛，有效开口长度增加了120mm，最大限度地增加了筛粉面积。试运行以来机烧中返矿率由16%降至10%，有效降低了入炉矿粉末率。

　　“工艺缺陷问题点、设备故障频发点，降低劳动强度、降低能源消耗、降低备件消耗等，对我们生产型企业来说，都是创新的源头。”孙宏志自豪地说。