一、存在的问题

　　1、破碎产品粒度大，磨矿效率低。目前国内先进矿山选厂破碎产品粒度在0～15mm以下，同类型球磨机处理能力在25～33t/台时，而该铁矿厂破碎产品粒度为0～30mm，球磨机能力为20～22t/台时，磨矿成本高，每吨原矿消耗钢球达到2.4kg，作业电耗高达26度/吨，和同类型先进矿山相比有很大差距。

　　2、抛废率低。原矿中的大量废石主要靠人工手选，工人劳动强度很大，效率低，整个破碎系统共有人员230人，其中手选工80人，占35%，经过测定，破碎最终产品中仍有10%左右的废石，增加了不必要的磨矿费用。

　　3、流程复杂。由于将粗碎产品分成了5个粒度级别，分别处理，使流程复杂化，环节多，操作人员多，维修工作量大。

　　4、破碎与磨浮能力不相适应。原设计能力为50t/年，磨浮能力为36.6t/年，是原矿的73.2%，随着原矿井下开采深度加深，原生矿含量增加，氧化矿含量逐年减少，入磨矿产率已由1982年的66.6%，上升到1990年的78.7%，有时高达80%.这样按50万t/年处理原矿量计算，入磨量将达到40万t/年，和原设计能力差3.4万t/年。

　　随着采矿由浅部向深部延深，某铁选厂铁矿石性质及选矿产品结构均发生了变化，原有破碎系统表现出了诸多方面的不适应，存在问题多多。通过分析，该厂贯彻多碎少磨、早抛多抛的观念，对破碎系统进行了改造，效果显著。

　　二、改造方案

　　从以上分析可知，根本问题是入磨粒度大，抛废率低，使得磨矿费用高，影响了整个选厂效益的提高，解决了这两个问题，不但可以降低消耗提高经济效益，实际上也就同时解决了磨浮系统能力不相适应这一比较突出的问题。因此决定针对这一问题对选厂破碎系统进行改造。改造方案设计主要包括两个内容：

　　1、设备能力的计算。原则上保证原设计50万吨/年能力不变，按目前实行的两班制生产，月工作日25个，设备作业率80%，排矿口根据现场实际调整时工作情况确定，计算结果确定三段排矿口分别由原来的150mm、70mm、18mm，调整为100mm、35mm、12mm，最终破碎产品粒度由原0～30mm减小到0～20mm，粗碎、细碎能力均能满足要求，中碎能力为32.76t/h·台，启动备用设备后2台能力达62.52t/h，即可满足要求。

　　2、筛孔尺寸和磁滑轮选择。根据核算后，将原筛孔尺寸进行适当调整。去掉一台小吊筛，将原分为5个级别改为分成3个级别，即-0.15mm直接入选，0.15～15mm进粉矿仓，15～150mm进磁滑轮抛废.磁滑轮选用永磁稀土磁系，表面磁感应强度为0.24～0.26特斯拉。

　　生产实践证明，该铁选厂此次改造是成功的。它适应了矿石性质的变化，简化了工艺流程，更新了干式磁选设备，合理调整了工艺参数，从而达到了降低入磨粒度，提高废石抛出率，减轻工人劳动强度的目的。因此，由于入磨粒度的降低，磨机处理量得以大幅度提高，因而也解决了磨浮系统的生产能力与破碎系统不相适应的问题，可谓一举多得。（来自红星机器）