破碎机润滑系统存在的问题及改进方法

　　随着矿石处理量的增加以及对矿石粒度要求的提高，对破碎机的运行提出更高的要求，破碎机润滑事故及故障逐渐增多，成本消耗增加，究其主要原因是原有润滑系统问题造成的。因此对破碎机润滑系统问题进行研究是必要的。

　　破碎机按照大类可分为医用破碎机和矿业破碎机。其中医用碎石机主要用于结石的破碎，一般采用共振等方式将结石破碎，避免手术带来的各种风险；而矿用破碎机主要对各类石料进行破碎作业，根据破碎的原理不同和产品颗粒大小不同，又分为很多型号。破碎机广泛运用于矿山、冶炼、建材、公路、铁路、水利和化学工业等众多部门。　

反击式破碎机

　　1、存在问题

　　(1)生产工艺组织不畅，三段破碎难以连续运行。由于破碎机排矿口调整对润滑油温度影响很大，当排矿口调小时，油温度变化急速升高，破碎机不能正常工作。因此，破碎机排矿口难以调整到所要求的标准，从而造成破碎后的矿石粒度大，达不到合格要求。形成矿石在中间反复循环现象，导致细碎段矿仓淤堵，造成不能连续生产的被动局面。

　　(2)破碎机自身各部件磨损加剧，运行稳定性差。在破碎机的实际运行中，直衬套、偏心轴套、球面轴承、横轴套等轴承部件因润滑不好常出现因局部过热而烧蚀、开裂甚至报废等现象，破碎机难以长期稳定运转。

　　(3)备件、材料消耗增加，能耗增加、生产成本较高。由于润滑油常产生高温，因此润滑油很快变质，耗量增加；且润滑油泵耗量较大，破碎机各部件的加速磨损，造成设备检修维护成本增加；矿石粒度在各破碎段难以达到要求，造成闭路循环量的增加，筛分设备及运输设备磨损增加，能量无谓地消耗在矿石的循环运输中。

　　(4)新材料在破碎机上的使用受到限制。改性尼龙材料取代铜合金作为轴承材料在其它地区破碎机上有着成功的使用实践，具有极大的经济价值，但是因为尼龙材料的高温稳定性差，对润滑能力要求较高。在破碎机上应用时也发生了失败的案例。

　　(5)润滑站检修难度大。润滑站各部件之间空间小，造成油泵检修、管件更换等检修工作难度较大。又因油泵寿命较短，使得检修次数增加。

　　2、根据存在的问题进行原因分析：以上问题的出现，集中体现出原润滑系统存在较大的缺陷，细究其原因如下。

　　(1)原有供油泵能力明显不足。原有供油泵采用cB—B125低压油泵，其最大压力为1．3 MPa。破碎机油压要求在0.08 MPa～2.2 MPa，而该油泵供油压力长期处于供油要求范围的下限；且油温上升到40℃左右时，油压往往低于0.08 MPa，引发破碎机油压保护装置启动，破碎机因低压保护而停止运行。而且，该油泵使用寿命较短，使用时间在15天左右，此后因油泵内泄，造成油泵因供油量不足而被迫更换新的油泵。

　　(2)润滑站空间布置过于集中，存在诸多问题。①油泵采用立式安装，油泵浸于润滑油中，其运转过程中产生的热量直接被润滑油吸收，不利于润滑油冷却，同时油泵自身散热也较差。油泵吸油口位置较高，一旦油箱面降低，吸油口易产生吸空现象，油泵出现气蚀的机率增大。油泵直接安装在油箱顶盖上，检修人员必须站到油箱上对油泵进行检修，安全性差；②润滑站的油泵部件、过滤器、冷却器、管件集中安装在油箱顶盖，检修空间小。同时，造成管路弯头增多，沿程损失加大，进一步削弱了润滑站的供油能力。其次，油泵顶盖开孔较多，油箱密封较差，润滑油中易进入粉尘和清洗水；③油箱自身构造存在缺陷，下部无检修人孔，而又不能通过上部对箱底进行清理，仅凭油箱放油孔难以将油箱内沉积杂质彻底清理干净，最终影响润滑油油质。

　　3、破碎机润滑系统的全面改造和使用效果：单机润滑改造工业试验，取得了理想的结果。在进行局部调整后对其它破碎机进行全面推广，实现润滑系统全面改造。

　　(1)直接经济效益。降低备件、材料消耗，年成本降低30多万元，油泵使用寿命达到十个月以上。

　　(2)生产工艺组织得到改善。破碎机排矿口可以调整到较小值，实现了破碎机的长期稳定高效运转，年处理矿石量大幅增加，矿石粒度合格率明显提高。

　　(3)为后续技术改造奠定基础。由于润滑系统改造的成功，为新材料在破碎机上的应用提供了前提条件。从2009年至2011年期间，改性尼龙材料取代铜合金作为轴承材料在破碎机上的应用通过试验并迅速推广。到目前为止，直衬套、锥衬套已全部改为尼龙衬套，取得了可观的经济效益。

　　破碎机厂家也应该从用户的角度出发，根据破碎机设备在使用过程中出现的问题进行整改，这样才能研制生产出符合用户需求的破碎机，满足生产的要求。