氧化镍矿的处理工艺介绍和推荐处理流程

　　目前，氧化镍矿的处理工艺一般采用冶金方法，可分为两大类：火法或湿法。而通过对火法、湿法这两种处理工艺的结合，可产生第三种处理工艺，这可更加有效的对氧化镍矿进行处理，具体情况如下：

　　火法工艺大致又可分为还原熔炼和硫化熔炼。前者产品主要为镍铁，后者产品为高冰镍。采用硫化熔炼所得到的产品处理更具灵活性，随着材料工业技术发展对镍原料要求的提高，硫化熔炼更具有好的前景。还原熔炼和硫化熔炼均可采用电炉或鼓风炉。

　　湿法工艺也分为两大类：一是加压氨浸，二是加压酸浸。加压酸浸适合处理含钴的氧化镍矿，有利于钴的回收。加压氨浸钴的浸出率低，不利于钴的回收，适宜处理含钴低或不含钴的氧化镍矿。加压酸浸工艺得到的镍钴硫化物，一般再经过加压酸浸，然后经过粗去分离颞骨，得到的镍钴溶液采用电积或氢还原的方法分别得到阴极镍、阴极钴或钴粉、镍粉。

　　火法－湿法相结合的工艺：最早的火法－湿法相结合的工艺处理氧化镍的工厂，是日本冶金（Nippon Yakim）公司的大江山冶炼厂，原矿磨细后与粉煤混合制团，团矿经干燥和高温还原焙烧，焙砂球磨后得到的矿浆进行选矿重选和磁选分离得到镍铁合金产品。火法－湿法结合工艺的最大特点是生产成本低，能耗中能源由煤提供，吨矿耗煤160～180Kg。而火法工艺电炉熔炼的能耗80%以上由电能提供，吨矿电耗560～600kWh，两者能耗成本差价很大，按照目前国内市场的价值计算，两者价格相差3～4倍。但是该工艺存在的问题仍较多，大江山冶炼厂虽经多次改进，工艺技术仍不够稳定，经过几十年其生产规模仍停留在1万t Ni/a左右。

　　有关专利公开了一种从红土镍矿中回收镍的技术，红土镍矿经破磨后按一定比例加入碳质还原剂、复合添加剂与红土镍矿混磨，用球蛋成型机制成球团中φ15～20mm，在200～400℃下干燥4～6h，采用回转窑还原焙烧,温度控制在950～1300℃。还原焙烧后，焙砂进行粗破后湿式球磨，然后采用摇床进行重选，获得的镍精矿采用3000～5000高斯的磁选机再进行磁选选别，得到高品位的镍铁混合精矿，含镍可达到7%～15%。

　　专利披露了红土镍矿熔融还原制取镍铁合金工艺，将红土镍矿中的氧化镍和赤铁矿预还原转化为金属镍和金属铁或四氧化三铁，然后利用湿式磁选，使镍铁大幅度富集的同时，脉石及硫、磷等有害元素被脱除，最后将预还原得到的镍铁精矿进行熔融还原制备含镍6%～10%、铁85%～90%的镍铁合金，镍收率大于85%，硫磷含量均低于0.03%。

　　研究发现红土镍矿在通过强磁选后可以抛弃大量钙质脉石，非磁性产品损失的镍月5%，可以拖出37%的CaO。所得到的产品可以降低酸耗，适合于随后的硫酸堆浸或搅拌浸出。所推荐的流程为：
　　1）对-50mm的给矿利用16mm、10mm、4mm和1mm的振动筛进行分级。
　　2）利用颚式破碎机将-50+16mm的矿石破碎至-16mm。
　　3）按步骤对破碎产品进行分级。
　　4）-16mm+4mm部分利用一个转鼓进行自磨。
　　5）对自磨产品按照以上步骤进行分级。
　　6）对于粗粒部分进行化学分析，含镍小于0.5%的部分抛弃。
　　7）含镍大预0.5%的粗粒破碎至-4mm。
　　8）对于-4+1mm粒级用一台HGMS的强磁选机进行磁选分离。