双氧水脱硫设备硫酸装置的尾气脱硫

 双氧水脱硫设备-硫酸装置的尾气脱硫工程

1双氧水脱硫设备设计原则

   1、执行国家关于环境保护的政策，符合国家的有关法规、规范和标准；

  2、根据公司要求，使企业尾气经脱硫后，SO2浓度能达200mg/Nm3以下，从而达标排放，以促进企业的可持续发展；

  3、在设计中结合现有管网和设备条件，尽量节约投资；

  4、合理利用高新技术和设备，在确保SO2达标排放的前提下，合理选择管材，做到经济适用；努力降低工程造价及运行费用，优化工程技术经济指标；

  5、脱硫工艺的选择应因地制宜并遵循“技术合理、经济合算、运行可靠、管理简单”的原则；采用合理的建设实施方案，充分考虑工程实施的可行性、经济性和合理性；

6、工程方案在满足功能的前提下，优选占地面积较小的工艺，采用节能、低噪音先进设备，降低电耗及运行成本。

2、双氧水脱硫设备机理

双氧水脱硫是采用27.5%双氧水（过氧化氢溶液）经稀释到8.5%的安全浓度后进行塔内脱硫。过氧化氢在酸性溶液中将二氧化硫氧化，生成硫酸。硫酸可以和水以任一比例混溶，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题，因此，采用双氧水法脱硫工艺提高了系统的可靠性，降低了投资及运行费用。同时稀硫酸可以作为化工原料出售，不会产生二次污染问题。

双氧水法脱硫技术是利用8.5%双氧水溶液作为脱硫剂，稀双氧水溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，副产物为稀硫酸溶液，可进行销售或再利用。脱硫工艺主要包括4个部分：(1)吸收剂存储与输送；(2)吸收液喷淋并离心分散；(3)塔内雾滴与烟气逆流接触反应；(4)副产物外排。

反应原理：

烟气中SO2的脱除过程是分两部完成的：

首先步，气液传质和水合过程，即烟气中SO2分子与水接触时，溶解在水中，并与水分子结合为亚硫酸：SO2 H2O→H2SO3                                   （1）

第二步，氧化吸收H2O2  H2SO3→H2SO4 H2O                     （2）

副反应，双氧水分解：2H2O2→2H2O   O2↑                                （3）

1摩尔的双氧水脱除1摩尔的SO2。双氧水的分解会降低其利用率，应尽量减少副反应的进行。副产物为H2SO4 ，对SO2无吸收能力，在溶液中达到一定浓度后（~30%），用泵取出部分外排。另外，硫酸还可与过氧化氢反应生成具有强氧化性的过二硫酸(H2S2O8 )。由于上述两方面的原因，硫酸的加入，会显著提高体系的酸性、氧化性和氧化脱硫率。当硫酸用量继续加大，脱硫率开始下降。当体系酸性过强时，过氧化氢不太稳定，会快速分解而损失，从而导致脱硫率反而下降：

因此，为了达到较好的脱硫效果，体系只需要加入少量的硫酸。

3、双氧水脱硫设备工艺流程说明

双氧水脱硫系统包括7部分，分别为：尾气系统、吸收剂存储与输送系统、工艺水系统、吸收系统、副产物外排系统、电气系统、仪表控制系统。含SO2尾气由原烟道进入脱硫塔，在脱硫系统正常运行时，尾气由脱硫塔的尾气入口进入，在脱硫塔内与脱硫液逆流接触，气液两相发生快速传质反应，尾气中SO2被充分吸收，再往上经过脱硫塔上部的丝网除雾器，截留烟气中的微小液滴后经塔顶直排烟囱排放。吸收试剂溶液的输送和循环如下：将购入的27.5%浓度工业级双氧水加水添加稳定剂并稀释到8.5%浓度（稀释的目的是提高双氧水的使用安全性）在储罐中临时存储，再由双氧水泵连续补充至脱硫塔，以维持脱硫液中足够的有效脱硫成分。双氧水的补充量按照入口尾气中SO2摩尔流量进行调节。循环吸收液通过重力降落到塔底循环槽，循环槽内的循环吸收液再通过循环泵送至脱硫塔喷淋吸收层循环吸收，循环吸收液在吸收SO2后，密度逐步增大，当达到设定值时（对应~30%浓度），由稀硫酸泵排至干吸循环槽。

4、双氧水脱硫技术特点

1．流程简短，投资省

双氧水脱硫采用单塔设计，吸收反应和副产品的回收均在个塔内，配套设备少而精，流程简短，控制简便，可操作性强，无需额外增加操作人员，有效节约投资成本、运行成本和占地空间。

2．脱硫效率高

双氧水脱硫装置高效、方便，过氧化氢尾气脱硫活性强、反应速率快，二氧化硫的排放限值P(SO )<20mg／m。，远低于国家标准GB 26132—2010规定的限值：现有装置P(SO2)<860 mg／m。[2013年10月1日后执行P(SO )<400 mg／m ]，对氮氧化物亦有较高的脱除率，脱硫脱硝同时进行。

3．有效控制

双氧水脱硫系统根据吸收前后二氧化硫浓度，采用计量控制系统有效的控制过氧化氢吸收剂的加入量，在保证脱硫效果的同时，降低了运行成本。

4．不堵塔、阻力小

脱硫副产品为稀硫酸，不存在结晶堵塔等问题，吸收塔为大开孔率填料塔或空塔，系统阻力小(不超过1000 Pa)，节省主鼓风机动力消耗。

5．副产品稀酸可全部回收

系统产生的稀硫酸直接返回至硫酸系统干吸工序用于调节干燥及吸收酸浓，副产品不需二次加工，回收成本大大降低。

6．无二次污染物产生

整个生产过程中不产生新的三废产物，无二次污染，属典型的清洁生产工艺技术。

7．缺点双氧水脱硫工艺的缺点为过氧化氢具有很强的氧化性，长途运输具有一定危险性，因此此工艺适用于周边有过氧化氢产地的地方

技术专家(15005106507)简介: 从事大气污染控制等方面的设计、设备制造、工程总承包等方面工作二十多年。拥有国家专利二十项.主持大中型环保工程项目设计20余项，主持大型环保工程总承包2项，涉及工程投资近8亿元，是（电改袋）施工的主要负责人之一，有丰富的施工组织和管理经验，国内首先台电除尘器改袋式除尘器1600000立方/小时烟气量全套设计方案参与。星火热电厂75吨/小时锅炉袋式除尘，脱硫设计;2005年11月设计日本帝人三原事务所shi jie 先进台以煤、旧轮胎及少量料制品为混合燃料65T/H高温高压环流化床锅炉(煤、木屑、旧轮胎混合燃料)袋式除尘器，240T/H电袋复合除尘器及脱硫通过日本专家审核,出口粉尘浓度≤20 mg/ Nm3 。山西左权鑫兴冶炼厂硅冶炼电炉烟气净化除尘，2004年设计山西安泰焦化厂4000M2至6000M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器在焦炉除尘.重庆太极集团制药厂20t/h-75t/h燃煤锅炉袋式除尘及脱硫系统. 济南钢铁股份有限公司首先烧结厂660000 m3/h电袋复合除尘器主设计，2005年设计山东江泉集团临沂烨华焦化厂6000M2大型阻火防爆型脉冲除尘器整体设计，2006年设计徐州腾达焦化有限公司6000M2大型阻火防爆型脉冲除尘器整体设计，2006年设计徐州利源焦化有限公司6000M2大型阻火防爆型脉冲除尘器整体设计，河南中孚实业股份有限公司12.5万吨电解烟气净化系统,广西北海高岭科技15平方，25平方电除尘器，黑龙江双鸭山水泥厂100平方和50平方电除尘器，江苏射阳热电有限公司88平方电除尘器,河南省汝州巨龙实业有限公司75t/h燃煤锅炉烟气电袋复合除尘及脱硫系统工程;山东鑫岳化工有限公司420t/h石灰石-石膏法工艺烟气脱硫工程;新疆润洁嘉能能源有限公司2×240t/h石灰石-石膏法工艺烟气脱硫工程;江西文理化工有限公司2×130t/h石灰石-石膏法工艺烟气脱硫工程;河池化工集团有限公司3×75t/h石灰石-石膏法工艺烟气脱硫工程;河北文丰钢铁公司200㎡烧结机头石灰石-石膏法工艺烟气脱硫工程;株洲冶炼有限公司12000Nm/h 3干燥窑双碱法脱硫工艺;山西文峰焦化有限公司1×130t/h双碱法脱硫工艺;陕西府谷西峰活性炭公司1×80t/h双碱法脱硫工艺;山西柳林深泽铝业有限公司1×130t/h双碱法脱硫工艺;河南三门峡热电有限公司2×240t/h半干法脱硫工艺;郴州热电130t/h机组脱硝SCR工程,张掖热电2×75t/h机组脱硝SCR工程,华银热电2×75t/h机组脱硝SNCR工程, 毕节热电厂2×130t/h机组脱硝SNCR,绍兴玻璃制品厂600T/D脱硝SCR, 山东优嘉能源热力有限公司1×40t/h煤粉锅炉烟气超低排放工程SNCR+SCR组合脱硝工艺唐山宇峰水泥有限公司2500T/D旋窑SNCR烟气脱硝;唐山隆丰水泥有限公司2500T/D旋窑SNCR烟气脱硝;浙江三狮水泥有限公司2500T/D旋窑SNCR烟气脱硝;云南江川翠峰水泥有限公司2500T/D旋窑SNCR烟气脱硝.东方希望三门峡热电有限公司2×240t/h锅炉SNCR烟气脱硝;东营市西水热电有限公司2×240t/h锅炉SCR烟气脱硝;山西柳林深泽铝业有限公司3×130t/h锅炉SNCR烟气脱硝;新疆润洁嘉能能源有限公司2×240t/h锅炉SCR烟气脱硝;青岛明月海藻集团有限公司1×75t/h锅炉SNCR烟气脱硝等。。。。。。