复合铸造工艺的缺陷是什么？

双金属复合铸造是根据铸件的使用要求，在其不同部位选用不同金属进行铸造的工艺方法。采用这种方法生产的铸件能够充分发挥不同金属各自的优异性能而有效弥补其不足，从而表现出优良的整体性能。耐磨锤头是破碎机的关键部件，其端部磨损程度决定出料粒度的大小，因此通常被设计成头部和柄两部分，其中头部直接与物料发生撞击，要求具有较高的硬度和耐磨性，而起连接作用的锤柄并不直接参与磨损，只需具备相应韧性和强度即可制砂生产线。因此锤头整体采用同一种金属进行生产非但在经济上不可取，在使用上也没有必要。生产中常采用高铬铸铁(KmTBCr26)与铸钢(ZG270—500)两种材质进行复合铸造喂料机。
   这种工艺方法适用于液一固复合铸造，即事先铸造或加工出铸件的一部分，作为镶嵌块预置在型腔内，然后进行浇注。试验证实，只有当两部分金属的质量比大于8：1时，其结合面才能被融化，从而实现冶金结合直线振动筛。但生产中常见的锤头其头部与柄的比例一般在1：l左右，因而只能实现机械结合，一般很少采用高铬铸铁作为预置的头部进行复合。一方面因为高铬铸铁在急剧受热时具有较大的开裂倾向，另一方面是因为采用铸钢锤柄预置在型腔内，可起到内冷铁的作用，有效降低高铬铸铁的浇注量，提高工艺出品率，降低生产成本螺旋洗砂机。
   气孔和裂纹是生产中的常见缺陷。一般说来，锤柄使用前经除锈、去污和高温烘烤可有效避免气孔的产生磁选设备。而裂纹主要是因高铬铸铁的铸造应力和相变应力较大， 在预置锤柄的激冷作用下，因包覆厚度不足产生的。生产中主要凭经验确定，一般来说包覆厚度应不小于20ram，且应尽可能均匀河南红星机械。如因结构所限，无法满足这一要求，则需采取预热等措施减小锤柄的激冷作用以避免裂纹产生。