去年以来,会宝岭铁矿瞄准了生产系统的环节改造,加大技改降本力度。由于铁矿石中的含铁量不均匀,铁矿石被采出升井后需经过破碎、筛分、磨矿、磁选等程序后才能获得最终产品——铁精粉。生产过程中的成本大部分摊在地面的各个生产加工车间。为有效剥离不具备磨选价值的废石,会宝岭铁矿增设了一套12-80毫米的废石抛尾系统。这套系统能够把直径在12-80毫米的矿石运输至磁滚筒装置,并将符合品位的铁矿石吸附回收,每月可多抛废石5万余吨,矿石入磨品位由14%-15%提高到16%-18%,铁精粉生产成本降低10元/吨左右,而且磨矿环节的球磨机耗能、衬板磨损、电费等生产成本大大降低。

　　

　　这仅是开始。为进一步提高矿石入磨的品位,尽可能为球磨机提供更精纯的铁矿石,会宝岭铁矿再增设一套废石抛尾系统,对矿石进行二次抛废。二次抛废系统上马后,月抛废石量达1.5万吨,矿石入磨品位提高到18.5%,生产成本再降22元/吨,再次降低了铁精粉的生产成本。经过一系列的技术改造后,会宝岭铁矿平均1吨入磨矿石所得铁精粉量由原来的0.24吨提高至0.28吨,铁精粉的生产成本也由最初的150元/吨降至105元/吨。按照年产铁精粉100万吨计算,每年可为企业增效4500余万元,有效对冲了市场严冬对企业带来的打击。

　　

　　自去年以来,会宝岭铁矿实施了一系列节能降耗、修旧利废的技改措施,进一步提升了企业的效益。此前,由于未安装风压在线监控系统,该矿压风机房的4台压风机无法及时准确掌握具体开停机时间,耗能浪费和影响生产的现象突出。为解决这一问题,他们将压风机与风压监控装置实行联动控制,每天可节约用电量约500千瓦时,年节约电费18余万元；他们用废品堆里淘来的磁滚筒和皮带做成小车,专门回收散落在粉矿仓附近的铁精粉,每年可回收铁精粉价值44.5万元左右。

　　

　　为更好地鼓励技改创新,会宝岭铁矿相继出台了一系列的技能竞赛奖励政策,鼓励引导广大职工积极参与到企业技改、降本、增效的活动中来。大到开采方案的优化设计,小到照明路的时差管控装置,源自生产一线的发明创造层出不穷。去年一年,该矿技改项目就超过了180项,为企业创效增收近亿元,大大提高了企业的经济效益,为提升公司的竞争力奠定了有力支撑。