直面挑战

　　

　　设备到场后进行现场组装，整个安装工作处于高空作业中。面对施工技术难题，项目总工组织大家学习安装规范和图纸上的技术要求，使每个人都做到心中有数。在施工准备阶段，项目部针对磨机安装工程中的施工技术难题和诸多困难，成立了以项目总工为组长的QC攻关小组，把技术难题和施工困难进行梳理，找出关键和重点，提前进行课题研究攻关。

　　

　　在传动系统安装过程中，精度要求非常高，为保证安装精度，大小齿轮找正调整采用塞尺和压铅法，对称8点进行找正调整，用涂色法检查大小齿轮齿面的接触情况。

　　

　　筒体和筒体端盖都是分段分瓣制造，运输到安装现场必须在组装平台上进行组装，所有散件用近3000个法兰螺栓进行连接。在组装过程中，这些连接螺栓分3步用液压扭矩扳手拧紧，拧紧后的筒体和筒体端盖各法兰连接缝，用0.04mm塞尺进行检查，筒体外侧不允许插入；筒体内部用0.04mm塞尺允许插入，其插入深度不大于100mm。而所有这些技术要求，就是在海拔4600米的平台上，经过全体工程技术人员和安装工人的精心组装，提前一半的时间完成并全部达到了要求。

　　

　　随之而来的难题出现了，两台磨机筒体现场组装后的整体就位成为整个安装工程的难点。设备安装车间虽未封闭，但所有梁柱已成型，大型起重设备无法使用，年近60的中十冶集团安装公司的总工缑康锁，在现场观察测算后提出了初步方案，就是充分利用安装现场现有条件，通过随设备带来的马鞍支座，在两台磨机筒体下边的基础上搭设组装平台，增制简易马鞍支座，再利用车间配置的75t天车，通过Ф16圆钢小滚杠，巧妙使用组装平台中的马鞍支座和顶升装置，利用4个800t油顶，通过同步控制器，使4个油顶同步下降，直至把重达500t的筒体部安稳的就位在两个主轴承上。经过QC小组反复课题研究讨论，最后得出“一调二落”的筒体整体安装就位法的解决方案，并节约工程成本近百万元。

　　

　　设备就位了，接下来就是安装找正。找正达不到精度，一是影响整个磨机的安装质量，二是影响磨机的使用寿命。上弦之箭，不得不发，并且还要百发百中！这就是中十冶安装工人的使命情怀。在施工中，他们采用传统的线坠找正法，利用水平仪进行粗找，最后利用高精度水准仪、经纬仪进行精调，这种土洋结合的传统找正法和高精度仪器精调把关相结合，使两台设备的主轴承安装找正效率比国内现有的安装水平提高2倍以上。体大质重的两台磨机筒体同心度的精调工作相当费时费工，先要进行筒体同心度的找正，合格后再进行筒体端盖与筒体组装的同心度找正，最后进行中空轴的吊装组装和精调。就这样，一点点，一次次，重复着简单而又精细的工作。

　　

　　完胜磨机

　　

　　两台磨机的主电机是国外进口的大型设备，其组装及整体吊装就位的安全性要求非常高，稍不留神就可能造成损伤线圈而报废。安装电机要求主底板表面必须在两个方向水平，其水平度应在0.08mm/m。另外要求主电机轴和小齿轮轴的不同心度不得超过0.1mm。两个主轴承纵向中心线偏差不应超过±1mm，两个主轴承横向中心线不应大于1mm，对角线不应大于1.5mm。轴承座与主底板的接触面沿四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不得超过100mm，累计总长度不超过四周总长度1/4，否则，必须进行研磨。针对近乎苛刻的要求，QC攻关小组经过与起重师傅的多次商讨，最后拿出了比较可靠的吊装方法，就是采用转子与定子穿心组装三点平衡吊装法和整体就位时采用的两点吊装微降适调就位法。用这种方法使4台主电机安全稳妥的完成了组装和就位，安装水平度达到0.04mm/m，超过了标准要求，并且效率比国外方法提高了很多，受到国外专家的高度称赞。

　　

　　这两台大型磨机不仅是西藏甲玛项目二期工程的核心设备之一，也是我国矿山行业大型设备中具有代表性的杰作，该磨机的成功安装充分彰显了中十冶集团在大型矿山装备安装方面的国内领先技术能力和水平。经过一个多月的奋战，两台磨机如期转了起来，在现场得到了业主和总包部领导的好评。