始建于１８７８年的开滦集团至今已有１３０多年的历史。与新兴煤炭企业不同，开滦井深巷远，水火瓦斯顶板方面的安全压力非常大。为此，他们立足自身工作实际，制定和实施了《开滦集团公司自动化建设总体规划》，坚持“管、控、监一体化”的理念，按照人本安全、减人提效、节能降耗等原则组织实施，走出了一条“依靠信息化自动化改造传统生产工艺”的两化深度融合之路。

 

　　２０１３年，开滦集团成立了推进“两化融合”工作领导小组。领导小组组长、开滦集团总经理裴华指出，“‘两化融合’是支撑企业转型发展的战略性工作，是煤炭企业实现可持续发展、提升优化传统产业、提高企业效率效益和本质型安全生产的需要，要毫不犹豫地把‘两化融合’工作抓紧、抓实、抓好，提升企业发展质量，增强企业竞争力。”

 

　　围绕“提质降本增效”展开

 

　　人多、矿老、地质复杂，生产成本逐年增加，在煤炭行业遭遇“四面楚歌”的当下，百年开滦所面临的形势更加严峻。开滦集团认识到，全力探索实践信息化与工业化融合，对企业生产安全、经营管理工作的全面提升都将起到有力的促进作用。

 

　　开滦集团董事长、党委书记张文学说，“深化提质降本增效和扭亏增盈工作关系到企业生存，关系到转型发展的持续推进，是十分紧迫的经济任务。”

 

　　通过将理念深度融合到生产经营中，提升产业发展层次和水平，“两化融合”已成为开滦集团转型发展过程中的战略性工作。

 

　　开滦集团信息与控制中心总工程师周红军介绍，推进“两化融合”是近年来开滦集团改革发展的重大举措之一。

 

　　“现在煤炭行业形势不好，对新项目的审批非常慎重，这两年新上的‘两化融合’项目很少。”周红军说，“近年来，‘两化融合’工作都是围绕‘提质降本增效’展开的。充分发挥已建项目的潜力，是我们的工作重点之一，要确保该减的人减下来，该产生的效益发挥出来，不能一味靠新建项目要效益。”

 

　　基于这种认识，开滦集团对每一个矿井，每一个单位的项目建设、使用情况逐一摸底，排查问题，并组织专家会诊，优中择优，选出典型，对标学习。

 

　　按照河北省有关要求，开滦集团于２０１１年全面建成井下人员定位系统。该省对这套系统的功能定位是，一旦煤矿矿井发生险情，知道井下人员在哪里，哪些人可以提前撤退。而开滦集团的工作则让人惊喜，其“基于煤矿井下人员定位系统的多维功能拓展和管控模式”在吕家坨矿试点成功，实现了大型移动设备管理、劳动用工管理、员工行为管理等功能挖潜，取得了显著的经济和社会效益：

 

　　实施矿车押车智能分析定位年创效益５５５万元，矿车周转率提高１５％，相当于节省近１００辆矿车，可减少设备投入１７０万元；还可减少相关人员５５人，年节约人力工资成本３８５万元。同时防止了司机违反规定随意停车和开快车，确保了运输安全。

 

　　实施巡检路线规划和管控，促进了井下巡检工作定员定额、减人提效，杜绝了空班、漏检、缺检现象，提高了一通三防工作水平，使吕家坨矿的１５条瓦斯巡检路线的合格检测率全部达到１００％，巡检路线检测合格促使矿井的通风合格率全部达到１００％。

 

　　实施物品支领“一卡通”，不仅杜绝了多领、冒领现象，减少了物品发放的错误率，提高了精细化管理水平，而且节省建设成本２０万元以上，每年节约系统维护费用１５万元。

 

　　实施额定工时一控三自动监管，消除了生产现场管理死角，杜绝了对非集中生产人员管理失控现象。２０１３年，吕家坨矿有效工时达标率达到了９９．９９％，较２０１２年提高了１０．９９％。

 

　　“哪里做得好，我们就在哪里召开现场会，推广他们的先进经验。”有关负责人介绍，“我们是年年有推进会，月月有现场会，张文学董事长曾在多个场合提出要深入推进‘两化融合’，华总经理重点抓的两个工作之一就是‘两化融合’。”

 

　　行业的示范指导意义

 

　　对“两化融合”的深度尝试体现企业的前瞻性。近年来，开滦集团的“两化融合”工作始终在有条不紊地推进。集团信息与控制中心编写了《矿井自动化系统运行、维护管理技术规范》、《煤矿主要生产岗位达到无人值守条件的指导意见》和《煤矿生产系统生产岗位达到无人值守技术标准》等，大到“如何建立自动化系统管理机构”，细至“集中控制中心环境要求”、“巡视员交接班流程”，都有了详细、统一的规定标准。

 

　　在把握行业发展趋势的基础上，开滦集团明确了“两化融合”发展战略，即大力推进企业信息化、自动化深度融合，加快实现生产可视化、控制远程化、信息共享化、作业无人(少人)化、安全标准化、企业效益最大化，全力打造行业一流两化融合示范型企业。

 

　　“我们还制定实施了《开滦集团‘十二五’信息化自动化发展规划》，每年集团公司的‘两会’也都为修订规划提供了重要的指导性意见。”周红军说。

 

　　开滦的“两化融合”工作有规划有要求，但没有统一要求高标准、全覆盖，而是根据实际，各有侧重，分类实施。

 

　　“一种是发展型矿井，比如钱家营矿，提出的要求比较高；一种是维持型矿井，要求就适当降低一些；一种是衰竭型矿井，处于资源收尾阶段，上太多项目没有意义，在安全生产方面，或者有重大效益的技术改造方面上些项目就可以了。”周红军介绍。

 

　　２０１３年，开滦集团在钱家营矿进行了“井下重大危险源检测识别及预测预警系统项目”试点。这个项目得到了鉴定专家的一致肯定。每年汛期，排水系统原来是有水就排，现在是通过自动控制系统，根据用电峰谷时段合理确定排水时间，既保证了排水安全又降低了电费。

 

　　２０１４年，开滦“‘百人洗煤厂’生产系统自动控制模式项目”在兴隆公司完成试点，为集团洗煤生产两化深度融合积累了经验。兴隆矿业选煤分公司的“两化融合”，使原煤分级筛、分流旋流器、脱介筛、磁选机、浮选机、矿浆预处理器等主要生产系统岗位都不再需要设置操作岗位员工，取而代之的，是几小时巡视一次的巡视员，实现了有人巡视，无人值守。原煤系统皮带机司机岗位、精煤系统司机岗位和浓缩车间操作工等操作岗位全部取消，高度标准化的设备代替了手工操作，远程集控解放了劳动力。该公司选煤直接生产人员由１０９人降至了７３人。

 

　　显著的经济和社会效益

 

　　“两化融合”给开滦集团带来了显著的经济和社会效益。事实证明，走两化深度融合的道路，是开滦集团实现产业升级的必由之路。

 

　　目前，开滦集团主要生产矿井中有６个完成了综合信息化自动化平台建设，占主要生产矿井的５４．５％。全集团公司矿井生产系统主要部位已有６５％完成了自动化改造。

 

　　在增产提效方面，目前全集团已经实现的主要综合自动化项目，年可创效益１０．８亿元。其中综合自动化系统投入运行后，系统的智能综合分析功能，能够及时发现故障、确定故障部位，矿井故障处理的时间平均减少了３０％。矿井提升系统自动化改造后，效率平均提高２０％。９个选煤厂实现集中控制后，每年增加入洗原煤８００万吨，可创经济效益１．７３８亿元。