湖州煤山南方水泥有限公司位于长兴县煤山镇，始建于1985年，注册资金2.56亿元，占地635亩。 2013年，该公司生产水泥55.94万吨、熟料161.52万吨。由于采用节能降耗技术，公司水泥综合能耗逐年下降。2013年，公司节省煤8800吨、省电965万度，两项节约成本1166万元。

 

　　在面临能源紧缺的形势下，对于众多能源消耗大户，节能降耗成了一个最明显的指标。水泥行业是高能耗产业，煤、电消耗占生产成本的三分之二以上。如何把能耗降下去，把产品的节能效果提上来，这些必须靠技术创新。

 

　　湖州煤山南方水泥有限公司利用国内外先进的和成熟的水泥工艺技术，实施余热发电、风机变频、预热器改造、预粉磨系统改造等一系列节电节煤的技改项目，在能源节约、环境保护和生产效率的提高上进行创新。目前，在这些技术改造上投入近3000多万元。“水泥行业是耗能大户，在水泥生产中采用的电机驱动比较多，因此，只有对风机变频改造才能取得较好的节能效果。”上海南方水泥有限公司生产技术部总经理王宏彪说。

 

　　传统的风量控制方法是依靠放风阀进行调节。由于风机风量较为恒定，而煅烧时根据窑内情况需要随时调节风量，当窑内需要减少风量时，是通过放风阀放走多余的风量，造成能源浪费。采用变频技术改造后，风机根据实际负荷来调节风量。

 

　　王宏彪给记者算了一笔账，采取了风机变频技术后，每吨熟料耗电量下降5度，按照一年熟料产量160万吨来计算，每年可以省电800万度，节约成本536万元；预热器改造后，每吨熟料耗煤量下降4公斤，每年可省煤6400吨；预粉磨系统改造后，每吨熟料水泥耗电量下降3度，每年可以省电165万度；燃烧器系统改造后，每吨熟料耗煤量下降1.5公斤，每年可省煤2400吨。“经过这一系列的节能改造，一年下来省了1166万元。”王宏彪说。

 

　　矿石开采的质量也影响着能耗，“如今公司集中开采的矿山采用先进安全的中深孔微差爆破，矿石粒度小、易磨性好，使破碎机台产大幅提高，电耗下降，破碎机锺头寿命也提高一倍，在矿山资源充分利用的同时，也有效降低了消耗。”王宏彪表示。

 

　　为节支降本，公司全面抓对标管理，通过组织不同形式的内外技术对标与现场交流，对企业工艺系统、通风管道等收尘系统进行全面整治，对影响煤耗、电耗、窑可靠性系数的设备和因素进行集中攻关与治理，并对跑、冒、滴、漏进行集中大整治和精细化管理，成本明显下降，经济技术指标全面优化。

 

　　在节能方面，公司的余热发电技术已经能确保每吨熟料回收27.21度电。对于每年160万吨熟料的产能来说，每年仅仅是回收余热发电的总量，就能够满足整个企业年度37%的用电量。

 

　　2013年，该公司余热发电量共计4394.57万度，其中并网电量3058.03万度，仅此一项节约标煤5400吨。

 

　　看到企业在节能降耗上的一个个革新，王宏彪认为这是行业无法避免的选择，也是大势所趋。

 

　　据了解，熟料在生产过程中大量使用煤炭，必定会对大气产生一定的污染。“为了改变大家一直以来对水泥行业的偏见，减排必须和节能降耗同步进行。”王宏彪说，目前对窑头窑尾电收尘改造，粉尘排放浓度低于30毫克／立方米；投入300万元对脱硝系统进行安装，技改后氮氧化物排放量小于350毫克／立方米，这些都是低于国家规定的排放标准。“节能降耗这方面没有止境，我们还要继续探索，采用更加科学和先进的技术来降低能耗，积极响应国家节能减排政策的同时，也降低企业的成本，增加收益，实现双赢！”王宏彪如是说。