近年来，随着原矿产量的不断增加，以及原矿性质的不断变化，该厂现有的选矿规模和选矿工艺已远远不能满足生产的需要。选矿人逐步认识到，加大技术改造力度，优化系统，最大限度地发挥原有设备的潜能，是提高产能、提升质量、降低成本的关键。为此，他们依靠自身力量，围绕提高原矿处理能力、提高金属回收率和提高铁精粉品位等重点工作展开技术攻关，使选矿工艺在创新中不断得到突破。

 

　　四选车间主厂房磨矿系统以前运行是8台一次磨矿和7台二次磨矿，由于二次磨矿系统能力不足，将部分筛上量和中矿通过800米长管路输送到铁红厂房进行处理，而铁红磨机是φ2300×3000球磨机，比较小，处理过程中能力不足，对精矿粒度、质量都有限制。随着露天矿石中北山过渡类型矿逐渐增多，该部分矿石结晶粒度比较细，属于难磨难选矿石，依靠单一磁选流程回收量有限。为解决这一问题，该厂决定将北山矿集中给四选车间大选厂房进行集中处理，利用大选φ3600×6000球磨机，集中处理北山矿石。这样一来，大选二段磨矿能力还有富余，可以将主厂房两台一次磨矿的一段磁选精矿给大选二次磨矿，停止铁红运行。

 

　　这一项目是在保证正常设备运行、维护、检修的前提下组织实施的，参与人员全部是四选车间的干部职工。在改造过程中，该车间充分发挥职工的智慧，对改造方案、设备型号、管路走向、流程设计等技术问题，广泛征求意见和建议，共同研究、探讨解决。

 

　　四选车间主任马斌杰介绍说，该项目制作了30米给矿溜槽、大小方箱4个、支架20个，安装磁选机1台、渣浆泵2台、电机2台，拆除脱水槽2台，铺设159mm管路400米、219mm管路60米、75平电缆700米等，大部分工作量是高空作业和平台下作业，起吊设备用不上，只能用人工进行搬运工作，职工们利用工余时间连班作业，平均每天3小时，用22天完成了改造任务，比计划提前一天试转成功，投入使用。在这次改造中，他们还将多年废旧的矿浆池重新利用，有效地降低了工程改造费用。

 

　　在四选车间改造的同时，该厂还组织实施了二选车间的改造。经现场实地考察，多方研究，最终确定改造方案，新铺设两条共计212米的管路，安装渣浆泵两台，将二选车间精矿直接导入红矿15米内。在改造过程中，负责施工的三选车间抽调车间骨干职工及技术人员12人，在相关车间和单位的配合下，克服工期短、人员少、天气炎热、现场情况复杂等诸多不利因素，最终用11天时间保质保量完成了改造任务。

 

　　据测算，南芬选矿厂今年实施的这两项工艺技术改造，总投入资金不足70万元，所创造的效益却是投入的近14倍。据保守估算，四选车间工艺改造后，由于利用大选二次磨矿富余能力、停止铁红设备运行，预计年可节约运行成本800万元。二选车间工艺技术改造后，可降低成本150万元。